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为保证班组建设工作的积极推进，各班组能够科学地管理管理班组日常工
作，使班组建设面貌能够有较大的提升，现推行班组“5S”管理法，“5S”即整理（SEIRI）
、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
2、现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；
3、减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
4、消除管理上的混放、混料等差错事故；
5、有利于减少库存量，节约资金；
把要与不要的物分开，再将不需要的物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
1、梳理班组资料、文件、规程、图纸等，留下最新版，淘汰旧版已经不用的。
2、整理班组工器具情况，留下完好的，淘汰损坏的。
3、整理班组备品备件情况，留下完好的，淘汰损坏的。
4、整理办公场所，区分平时工作中哪些是工作中经常用到的，哪些是无用的。
必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
把需要的物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
1、物品摆放要有固定的地点和区域，并在工作场所设置定点摆放图，以便于寻
2、物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些；
3、物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
4、库房货架摆放要按类存放在同一货架，按常用备件放在拿、放方便的地方，不常用的备件放在偏一些，大件放在下部，高件放在后面，摆放整齐；
5、文件、资料、规程、图纸、制度、设备台账、记录表纸要按类存放在不同的文件盒内，并统一编号。
6、用后的工具、文件、资料、规程、图纸、记录表纸必须按定置规定放在原处，以便于下次使用。
7、新下发的工具、文件、资料、规程、图纸必须按类进行编号，并放于同类文件盒内，并做好登记，以便于以后查阅。
8、对于已经过时文件、制度、资料、规程、图纸必须及时清除，并做好记录，以防在操作中规程、图纸与实际不统一造成误操作的发生。
9、备品备件使用、领取后要及时更新设备台账，以便于以后查找和使用。
10、终结后的工作票必须按规定放在固定的文件盒内，并按工作票种类，许可时间集中存放。
清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾、清除办公场所的垃圾。
清除“脏污”，保持现场干净、明亮、整洁。
将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，工作、办公环境
更加舒适，也是实施自主保养的第一步。
1、自己使用的物品，如设备、工具、更衣箱、文件柜、资料柜等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫人员；
2、对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；
3、清扫也是为了改善。当清扫地面发现有灰尘、煤粉和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以消除。
4、发现工作场所有垃圾要及时清扫，垃圾桶垃圾超过三分之二时必须及时倾倒。
将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。工作环境更加舒适。
通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。
1、厂房环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证员工身体健康，提高员人劳动热情；
2、不仅物品要清洁，而且员工本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；
3、员工不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；
4、要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
人人按章操作、依规行事，养成良好的工作和生活习惯，使每个人都成为有教养的人。
提升“人的优秀品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。
努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践
5S获得人身素质和境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。
1、每个人都要养成良好的个人素质，不要随地扔垃圾、烟头等杂物；
2、使用工具后按定置摆放在原位；
3、吃完饭后要将桌面擦干净，饭盒及时清洗干净收到柜内；
4、文件、记录本、记录表纸用完后放在规定位置；
7、有上级领导到来要有礼貌，起立点头示意，以示礼貌。
为了使“5S”班组管理方法能够更好地运用，现推荐“5S”20种实施方法以便于大家更好的掌握。
1、抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。
2、樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。
3、四适法：适时、适量、适质、适地。
4、疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？
5、IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。
7、装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。
8、三易原则：易取、易放、易管理。
9、三定原则：定位、定量、定标准。
10、流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。
11、标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。
12、三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。
13、OEC法：日事日毕，日清日高。
14、雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。
15、矩阵推移法：由点到面逐一推进。
16、荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。
17、流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。
18、模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。
19、教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成
20、疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。
5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
2、现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；
3、减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
4、消除管理上的混放、混料等差错事故；
5、有利于减少库存量，节约资金；
定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。
定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。
目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究、认真的人。
实施5S的目的:1、在改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业管理氛围以及创建良好的企业文化等方面取得显著效果：
2、提升企业形象整齐清洁的工作环境，使顾客有信心；由于口碑相传，会成为学习的对象提升员工归属感人人变得有素养；员工从身边小事的变化上获得成就感；对自己的工作易付出爱心与耐心
3、提升效率物品摆放有序，不用花时间寻找；好的工作情绪。
4、保障品质员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障；机器设备的故障减少。
5、减少浪费场所的浪费减少，节约空间和时间。
中国兵器工业集团动力集团公司公司各成员单位以推行精益生产为契机，以现场改善为抓手，立足于生产现场这个平台，充分发挥班组建设的积极性和创造性，积极运用现场5S管理、看板管理、TPM管理、价值流分析等工具，切实提高了企业生产现场管理水平。
加强组织领导，完善工作机制。公司成立了精益生产领导小组、推进组和实施组三级组织机构，明确了精益生产活动的组织领导、实施、监督、检查、考核等工作的职责；同时成立精益生产推进办公室，配备了专职人员，负责日常工作；制定了详细、可行的精益生产工作计划和实施方案、考评办法；编制《精益手册》，将精益知识和制度、方法等汇编成册，确保各项工作有据可依
经过一年多的实施推广，公司示范区的人员效率改善、设备完好率、生产组织、班组能力、生产周期改善、物流优化等方面取得了一定的长效，并在非示范区得到了推广。
参考资料来源：百度百科—5S现场管理法
中国新闻网—中国兵工集团动力公司精益生产显效
1、班组可以开展以下方面的5S管理工作：
2、5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”
3、日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
